本報特約通訊員 陳立新 通訊員 黎耀鳴
中國寶武集團廣東韶關(guān)鋼鐵有限公司（簡稱“韶鋼”）檢測中心承擔(dān)著公司生產(chǎn)經(jīng)營管理檢驗檢測服務(wù)功能。為更好體現(xiàn)主動服務(wù)、真誠服務(wù)職能，用準確、及時的數(shù)據(jù)說話，該中心持續(xù)開展擔(dān)當(dāng)盡責(zé)、專注極致、爭先創(chuàng)優(yōu)活動，以實際行動服務(wù)生產(chǎn)、助力公司產(chǎn)銷研。
助力新國標螺紋鋼快速開發(fā)
隨著新國標的實施，螺紋鋼生產(chǎn)由原來的快冷軋制改為控冷軋制。為盡快滿足新標準要求，開發(fā)出力學(xué)性能和金相組織合格的產(chǎn)品，降低生產(chǎn)制造成本，該普鋼物理檢測作業(yè)區(qū)配合制造管理部產(chǎn)品工程師，累計協(xié)同開展了13次螺紋鋼擴大化試驗的研發(fā)檢測工作，共檢測試驗鋼121批次。
為配合制造部及生產(chǎn)單元做好試驗螺紋鋼性能跟蹤及終判準發(fā)，防止異常試驗螺紋鋼流入客戶端，該普鋼物理檢測力學(xué)檢測班員工積極配合制造部產(chǎn)品工程師進行現(xiàn)場試驗，寧可自己累點，增加自己工作量，也要保證每項檢測數(shù)據(jù)更有代表性。如在試驗鋼檢測時，該班均加上引伸計進行檢測（正常檢測無需上引伸計），有效降低試驗重檢率，提高檢測數(shù)據(jù)的應(yīng)用效果，爭分奪秒將試驗螺紋鋼異常信息傳達給產(chǎn)品工程師，為試驗螺紋鋼的終判準發(fā)提供有力保障。
同時，為適應(yīng)螺紋鋼新國標關(guān)于“每批次均需要進行反彎試驗”的要求，物理檢測技術(shù)人員自主研發(fā)了國內(nèi)首臺半自動反彎試驗機，試驗機投用后檢測效率較老式機型提升了20倍以上。
積極配合降煉鋼成本
自螺紋鋼新國標執(zhí)行后，煉鋼廠使釩合金成本大幅上漲。為降低螺紋鋼合金成本，該制造部牽頭、煉鋼廠協(xié)同于2019年1月份開展了降低螺紋鋼合金成本，鋼中加鈮合金生產(chǎn)試驗。
煉鋼廠在工藝試驗過程中，增加了小方坯的取樣頻次，小方坯試樣由原來每天每機組4塊~6塊試樣，翻倍取樣至12塊~16塊。試樣量增加的同時，檢測工作量也成倍增加。但該特鋼檢測作業(yè)區(qū)低倍班急生產(chǎn)所急、想生產(chǎn)所想，班長葉聲凱以身作則，合理調(diào)整作息時間，保質(zhì)量趕進度，將低倍試樣檢測數(shù)據(jù)準確及時提供給產(chǎn)品工程師，為指導(dǎo)現(xiàn)場生產(chǎn)提供依據(jù)。
從低倍檢驗數(shù)據(jù)看，加鈮試驗鋼種質(zhì)量有很大提高。據(jù)測算，含鈮螺紋鋼比含釩螺紋鋼合金成本每噸鋼可降低58元。檢測人員在降低煉鋼成本、保證質(zhì)量方面積極配合、勇于擔(dān)當(dāng)，做出了積極的貢獻。
開通檢測“綠色通道”保生產(chǎn)
2月13日中班，特軋廠高線工序在生產(chǎn)過程中，通過檢驗發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有線性開裂、表面凹坑、表面結(jié)疤等宏觀缺陷，需檢測中心金相檢測找出產(chǎn)生質(zhì)量異常的內(nèi)在原因。此時已接近普鋼物理金相班下班時間（20：00）。還能做金相檢測嗎？帶著疑問，高線工序作業(yè)長張廣化試探性打電話給作業(yè)長章玉成。“沒問題，只要生產(chǎn)需要，檢測人隨時待命”。接著，章玉成聯(lián)系當(dāng)班組長鄭曉明做好加班準備。接樣、切樣、鑲樣、分析，嚴格作業(yè)程序、嚴格檢測標準。20：58，檢測報告通過棒線材檢測微信群發(fā)出，為高線工序組織工藝調(diào)整和設(shè)備調(diào)試提供了準確的檢測數(shù)據(jù)依據(jù)，避免缺陷擴大化。
為快速、準確地檢測生產(chǎn)中出現(xiàn)的質(zhì)量異常試樣，檢測人員開通專門綠色通道。只要現(xiàn)場生產(chǎn)有需要，檢測作業(yè)區(qū)人員及班組成員都無條件地進行異常試樣加班加點檢測分析，有時會凌晨從家里趕到單位加班，大家全力為生產(chǎn)保駕護航。
深挖檢測數(shù)據(jù)背后的價值
失效分析是根據(jù)失效模式和現(xiàn)象，通過大量試驗分析和驗證，找出失效原因，挖掘出失效機理，為產(chǎn)品質(zhì)量改進、技術(shù)開發(fā)提供有效的依據(jù)。
2019年1月~2月份，檢測中心物理檢測車間高效高質(zhì)量完成了77份失效分析試樣，這其中既有板材、特棒，也有工業(yè)線材，樣品來源既有生產(chǎn)質(zhì)量異常、質(zhì)量異議、客戶投訴，也有科研項目及工藝試驗。完成77份失效分析報告的朱祥睿、李富強、廖美華、董鳳奎等技術(shù)人員，利用先進的檢測分析設(shè)備，從產(chǎn)品長流程角度出發(fā)，加班加點與產(chǎn)品工程師、工藝工程師一道，共同查找冷鐓開裂、材料表面掉“肉”、鋼絲拉拔斷裂、鋼板探傷不合、盤條表面缺陷等缺陷產(chǎn)生的末端原因，為改進冶煉工藝、改進軋鋼工藝、改進加工工藝，從分析測試角度提出專業(yè)性意見和建議，支撐產(chǎn)品開發(fā)和質(zhì)量持續(xù)改進。為按要求及時完成失效分析報告，朱祥睿到除夕才登上回家的列車與家人團聚；不是失效分析組成員的章玉成、王銀國，在車間的調(diào)配下，也抽出時間主動分擔(dān)失效分析檢測任務(wù)。
《中國冶金報》（2019年05月30日 06版六版）
