認真貫徹落實集團公司“四化”“四有”要求

　　煉鋼廠牢固樹立“一切成本皆可降”理念

　　堅持問題導向 目標導向 結果導向

　　緊盯鋼軋界面“88”工程

　　正視挑戰(zhàn) 真抓實干 深挖降本空間

　　3月1780mm產線熱送率突破94.2%

　　創(chuàng)下今年月度最好水平

　　向溫度要效益。今年以來，煉鋼廠深挖降本空間，緊盯鋼軋界面“88”工程，以提高板坯熱送率為抓手，狠抓過程質量控制。廠領導牽頭開展質量攻關，重點針對氮高、氫高及黏結停車等方面開展天天讀，減少異常坯下線；協同制造管理部細化不同鑄機鋼種計劃，減少因換包、開停機原因增加頭尾坯、銜接坯下線；緊盯鑄坯切割操作，頭坯采取頭部離線切除后二次熱送；拉速調整幅度控在恒速范圍內，確保鑄坯溫度符合熱送要求。

　　緊盯熱送攻關。成立了板坯熱送攻關組，通過理清計劃下線、非計劃下線影響原因，細化各分項熱送目標。分別制定攻關目標，并分解責任人每天對熱送情況進行檢查，深層次分析原因后制定改進措施；每日對熱送率指標及鑄坯下線情況進行通報，對異常項當天通報改進情況，按爐、按塊深入剖析影響熱送率因素，全員做到快速響應，協調處理生產過程異常，保證鑄坯質量穩(wěn)定、熱送節(jié)奏正常，實現鑄坯熱送比例逐步提升。

　　包晶鋼等裂紋敏感鋼種在澆鑄過程鑄坯易產生縱裂，通過跟蹤生產過程，逐項排查分析縱裂產生原因，通過優(yōu)化連鑄冷卻、保護渣等工藝參數，鑄坯表面質量缺陷降幅12%。

　　細化設備精度。為了對鑄機設備進行有效的管理，提高設備的可靠性、安全性，保證設備的基本性能和工況條件。煉鋼廠嚴格按照標準對設備、備件進行驗收把關，并嚴格按要求裝配，使設備上線前工況滿足連鑄生產要求，并成立連鑄設備離線檢修過程檢查工作小組，定期開展連鑄設備離線檢修過程檢查，如實通報整改情況，消除設備隱患，為提高鑄坯熱送率提供了設備保障。

　　為了確保結晶器、彎曲段、扇形段等大型主體設備功能精度符合現場生產實際需要，主體設備在線使用標準和使用壽命標準再審視。設備管理人員在生產過程嚴密監(jiān)控在線設備狀況，每臺鑄機24小時內取一個低倍樣，對連鑄機狀態(tài)進行有效監(jiān)控，設備狀況惡化或達到使用壽命上限時及時更換，確保設備精準受控。同時，利用停機機會對鑄機設備做好點檢，根據連澆爐次澆次間歇時間規(guī)定，鑄機停機預留時間給班組對二冷噴嘴全面進行檢查，對不符合生產工藝要求的噴嘴進行及時清理，確保二次冷卻效果。（張朝映 馮海濤 孫知雄 張穎）