12月15日，經(jīng)過168小時熱負(fù)荷試車，中國寶武新鋼集團(tuán)煉鐵事業(yè)部120萬噸鏈篦機(jī)—回轉(zhuǎn)窯球團(tuán)煙氣超低排放改造項(xiàng)目正式投入使用。它的投用，將實(shí)現(xiàn)120萬噸鏈篦機(jī)煙氣排放中顆粒物、二氧化硫、氮氧化物三項(xiàng)排放指標(biāo)均滿足國家煙氣超低排放標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)一步促進(jìn)新鋼集團(tuán)環(huán)?？冃?span>創(chuàng)A工作。

　　該超低排放改造項(xiàng)目采用“雙塔雙循環(huán)脫硫工藝+塔頂濕電除塵、預(yù)熱段SNCR+耐熱系統(tǒng)SCR脫硝”技術(shù)，是在行業(yè)內(nèi)首次實(shí)現(xiàn)了球團(tuán)煙氣前置脫硝工藝與雙塔雙循環(huán)脫硫工藝的結(jié)合，能夠在滿足國家煙氣超低排放標(biāo)準(zhǔn)的同時，具有運(yùn)行費(fèi)用低的優(yōu)點(diǎn)，能大幅降低運(yùn)行成本。據(jù)統(tǒng)計(jì)，相比較行業(yè)內(nèi)主流的后置脫硝工藝，該項(xiàng)目預(yù)計(jì)每年可節(jié)約運(yùn)行成本1500多萬元。

　　據(jù)了解，鏈篦機(jī)生產(chǎn)中產(chǎn)生的煙氣，首先將進(jìn)入前置的脫硝工序，相比較傳統(tǒng)后置脫硝，此舉可以有效利用煙氣自身溫度，將煙氣作為鏈篦機(jī)干燥段的熱源進(jìn)行二次利用；完成二次利用的煙氣將進(jìn)入雙塔雙循環(huán)脫硫工序；最終，煙氣將在脫硫塔頂部完成濕電除塵工序后進(jìn)行排放。

　　完成這一整套脫硫脫硝處理的鏈篦機(jī)煙氣，其中氮氧化物含量由原先的700mg/Nm3降低至20mg/Nm3，脫硝率高達(dá)97%；二氧化硫含量由原先的8000—10000mg/Nm3降低至35mg/Nm3，脫硫率高達(dá)99%；顆粒物指標(biāo)含量小于10mg/Nm3，三者均滿足國家煙氣超低排放標(biāo)準(zhǔn)，預(yù)計(jì)每年可降低氮氧化物排放量500余噸，降低二氧化硫排放量300余噸。

　　該項(xiàng)目的投用，標(biāo)志著中國寶武新鋼集團(tuán)正扎實(shí)推進(jìn)超低排放改造工作，加快邁向綠色低碳高質(zhì)量發(fā)展。（萬新東  鄧昊  甘志鴻）