自公司“三會”召開后，陜鋼龍鋼公司軋鋼廠棒三作業(yè)區(qū)主動出擊，瞄準小規(guī)格鋼材軋制的瓶頸問題，對減速機、冷剪剪刃等關鍵設備進行專項技術改造，助力小規(guī)格軋制領域向“國內一流行業(yè)領先”總目標邁進 。
“高級定制”減速機，釋放潛力破難題
棒三線18架減速機主要用于小規(guī)格螺紋鋼成品軋制，由于設計為平立交替型式，結構復雜，維護工作需要消耗大量的時間和人力，在14米/秒的軋制速度時故障率高，影響了生產節(jié)奏。針對此問題，技術人員與減速機廠家多次溝通、學習。在找到故障原因后，決定對減速機重新設計選型，根據現(xiàn)場設備的實際情況量身定制，把原有的平立交替式改為平式減速機。平式減速機結構簡單，維護起來非常方便，且故障率低，在高速軋制時，減速機運行平穩(wěn)，不僅節(jié)省人力物力，且有效保障了生產節(jié)奏，每年可創(chuàng)效約36萬元。
大刀闊斧改剪刃，突破指標瓶頸期
冷剪是剪切鋼材的關鍵設備，原本冷剪剪刃斜度小，剪切時同時受力的鋼筋多，在剪貼的過程中極易造成鋼材彎頭，影響成品鋼材的外觀質量和生產指標。經技術人員多次對冷剪機構受力進行分析，通過大量數(shù)據對比、資料查閱，把原本的小斜度剪刃改造成大斜度剪刃。改造后的剪刃，在使用過程中造成的鋼材彎頭現(xiàn)象明顯減少，剪刃的壽命也大幅度提高，每年可創(chuàng)造效益60余萬元。
化繁為簡改裝置，妙解難題助生產
棒三線精整成品平托裝置是鋼材進行收集轉送的重要機構。原本設計的精整成品平托裝置的鏈輪不在一根通軸上，并且鏈條節(jié)距大，鋼材運送至平托時經常不同步，造成誤機率高，嚴重影響成品收集效率。技術人員決定對精整成品平托裝置進行簡化改造，通過取消中間五組鏈輪傳動，采用小鏈條驅動托爪，將鏈條節(jié)距變小，可大幅提高成品收集效率與質量，確保托送鋼材平穩(wěn)有序，此項改造每年可創(chuàng)效40余萬元。(王蘭)
