本報通訊員 張青林
2019年初以來，安鋼集團第二煉鋼廠扎實推進運行質(zhì)量提升、環(huán)保設備升級、技術工藝攻關等創(chuàng)新管理措施，各項常規(guī)性工作和創(chuàng)新性工作完美銜接、協(xié)同作用，低成本生產(chǎn)取得良好效果，實現(xiàn)了環(huán)境治理與生產(chǎn)指標“雙提升”，形成了“花滿枝頭景色新”的工作局面。今年前7個月，該廠噸鋼成本較預算降低61.32元/噸，降低率為2.04%，總成本較預算降低3552萬元。
提質(zhì)增效運行穩(wěn)
完善設備零故障運行細則、成立內(nèi)部環(huán)保督察組，編制125噸天車事故案例，推行按爐成本核算……2019年，安鋼第二煉鋼廠以“提質(zhì)增效穩(wěn)運行”為重點，提出并制訂了多項管理創(chuàng)新舉措，抓住了降成本的關鍵環(huán)節(jié)，生產(chǎn)運行質(zhì)量穩(wěn)步提高，帶動生產(chǎn)成本大幅降低。
8月6日，該廠連鑄車間2號方坯連鑄機的生產(chǎn)現(xiàn)場一派繁忙景象，穿插在生產(chǎn)線上的幾名技術人員緊張有序地忙碌著，連鑄機在線定重切割系統(tǒng)的優(yōu)化改造正在有序推進中。該廠連鑄車間技術質(zhì)量主管陳樹林介紹說：“這項工藝優(yōu)化完成后，不但能極大提高生產(chǎn)運行質(zhì)量，對后道軋鋼工序定尺率、成材率等多項技術經(jīng)濟指標的改善也有促進作用，經(jīng)濟效益顯著?！?/p>
在提質(zhì)增效生產(chǎn)過程中，該廠強化基礎管理，剛性執(zhí)行安鋼資源和計劃的協(xié)調(diào)安排，力保安鋼整體資源平衡和生產(chǎn)均衡；以精益管控為抓手，全面推進成本分解與分析，突出績效掛鉤考核，動態(tài)調(diào)整成本管控措施，每月根據(jù)計劃價提前做好物料結(jié)構(gòu)調(diào)整，促進了煉鋼成本的進一步降低；在鐵水與外購廢鋼、破碎料價差倒掛的情況下，緊盯節(jié)鐵增鋼目標，全力協(xié)調(diào)并加大了優(yōu)質(zhì)經(jīng)濟料的使用量，有效提升廢鋼入爐比和單爐產(chǎn)量，促進了結(jié)構(gòu)成本的降低。其中，上半年該廠鋼鐵料實物消耗較計劃降低19.86千克；轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)冶煉周期合格率環(huán)比升高6.62%；鋼坯一次合格率達99.95%，比計劃提高0.06%。
該廠在內(nèi)部管理中強化精益生產(chǎn)，根據(jù)不同生產(chǎn)條件要求，及時組織科級干部和專業(yè)技術人員跟班指導生產(chǎn)，有效遏制了各種不利因素對生產(chǎn)的影響，保證了煉鋼生產(chǎn)均衡有序。在此基礎上，該廠還優(yōu)化渣鋼的回收再利用系統(tǒng)，最大限度減少外排，上半年累計回收渣鋼8140噸，噸鋼成本貢獻率達到了18元左右，進一步捋順了生產(chǎn)管理程序，完善了成本管理制度。
環(huán)保節(jié)能指標好
針對環(huán)保管控力度逐步加大的現(xiàn)實，該廠多次召開環(huán)保專題會議，統(tǒng)一思想，不講客觀、不講條件、不講困難，積極按照環(huán)保要求扎實推進環(huán)保設備升級改造。他們在廠房內(nèi)部一次除塵的基礎上，又專門在廠房外加設了二次除塵和三次除塵設備，在重要環(huán)保崗位安裝監(jiān)控探頭，監(jiān)控一次除塵、二次除塵、轉(zhuǎn)爐除塵設備和水處理泵站濁環(huán)水等指標，發(fā)現(xiàn)問題，立即整改。該廠粉塵顆粒物排放接受生態(tài)環(huán)境部監(jiān)測網(wǎng)的實時監(jiān)控，排放值穩(wěn)定在6毫克/立方米以下，遠低于國家的排放要求，達到了超低排放標準。在此基礎上，他們著力確保環(huán)保設備的高效運行，崗位人員每班崗檢，專職檢修人員每日點檢，領導每周巡檢，確保了煉鋼二次、三次除塵設備的高標準清潔排放。
同時，該廠通過負能煉鋼、節(jié)能降耗等措施，著力降低環(huán)保設備設施的支出費用，嚴控成本保持總額平衡。他們的轉(zhuǎn)爐煤氣回收系統(tǒng)，每天可回收煤氣27萬立方米。為最大限度增加煤氣回收量，該廠還專門組織轉(zhuǎn)爐爐長進行學習交流，提高操作水平，并在轉(zhuǎn)爐煉鋼工段之間開展千分制勞動競賽，把單爐能耗指標列為競賽的重要考核項目，使一線操作人員在回收煤氣操作過程中，不斷追求操作技術的創(chuàng)新突破，促使煤氣回收量節(jié)節(jié)攀升，為實現(xiàn)長周期負能煉鋼奠定了基礎。他們還通過對中間包烘烤器加蓋、鋼包烘烤工藝改造、控制鋼包周轉(zhuǎn)個數(shù)等措施，使煤氣消耗持續(xù)下降，由原來的12立方米／噸下降至9立方米／噸。
一系列行之有效的創(chuàng)新管理措施，促使該廠煉鋼工序能耗進一步降低，不但有效降低了生產(chǎn)成本，更有助于生產(chǎn)運行質(zhì)量的穩(wěn)定提高。目前，該廠低碳排放、清潔生產(chǎn)等主要環(huán)保指標穩(wěn)居全國同類型鋼廠前茅。其中，工序單位能耗－20.096千克標準煤/噸，居同類型企業(yè)第2名；氧氣消耗51.455立方米/噸，居同類型企業(yè)第4名；冶煉時間為18.603秒，居同類型企業(yè)第1名；爐襯壽命為12976.5爐，居同類型企業(yè)第2名。
工藝降本成果優(yōu)
該廠為了進一步發(fā)揮工藝優(yōu)化在低成本生產(chǎn)中的重要作用，由廠技術人員組織相關生產(chǎn)車間和工段認真總結(jié)、詳細梳理上年度工藝優(yōu)化、工藝提升工作，結(jié)合2019年安鋼降本增效總體布局和要求，確定了定重切割、合金結(jié)構(gòu)優(yōu)化、轉(zhuǎn)爐爐襯維護、終點碳提升等重點工藝降本項目，組織相關人員成立攻關組，制訂攻關計劃，確保問題快速解決。
在廠部統(tǒng)一組織工藝攻關的同時，各生產(chǎn)車間也“八仙過海，各顯神通”。冶煉車間推出了 降低鋼鐵料消耗、提高終點碳等多項工藝降耗舉措，加強管理，規(guī)范操作，搭建起完整的降耗網(wǎng)絡；連鑄車間圍繞降低故障率，開展了中間包包齡長壽命攻關、提高定重切割率等攻關項目；運行車間建立日成本分析體系，有的放矢進行調(diào)節(jié)控制；天車車間在設備檢修、備件輔材管理方面下功夫……與此同時，一大批工藝攻關成果在生產(chǎn)實踐中脫穎而出。冶煉車間1號轉(zhuǎn)爐爐長袁廣鑫潛心研究降低散裝料消耗的操作工藝，摸索出一套“遲、小、多、緩”的煉鋼操作法，為降低散裝料消耗提供了強力的技術支撐；連鑄車間開展了定重切割率提升項目，在9米超長連鑄坯的定重切割上取得突破，目前該技術已成功推廣應用，取得良好效益。
在此基礎上，該廠與南京理工大學聯(lián)手，共同進行“灰體光譜數(shù)字化”煉鋼技術的開發(fā)應用，首次實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐煉鋼過程碳、硫、磷、溫度等參數(shù)的非接觸式在線實時動態(tài)檢測，可完全取代人工判斷，有著廣闊的應用前景。新技術使多項煉鋼指標得到優(yōu)化，終點碳提高約0.02%，一倒率提高到82%，噸鋼散裝料消耗減少8千克~10千克，噸鋼合金料消耗減少1千克~2千克。據(jù)測算，終點碳每提高0.01%，噸鋼合金成本降低約1.15元，僅此一項該廠每年可多創(chuàng)效300多萬元。
《中國冶金報》（2019年08月13日 04版四版）
